- Szczegóły
- Marcin Faron
- Odsłony: 6024
Żywice uniepalnione (np. seria żywic BUFA Firestop) lub wysokowypełnione narzędziowe (seria Neomould) oraz żelkoty poliestrowe są styrenowymi wysokowypełnionymi układami dyspersyjnymi. Proces przechowywania oraz transportu sprzyja rozwarstwianiu oraz powolnej sedymentacji poszczególnych komponentów żywicy oraz żelkotu. Wydzieleniu podlega styren, pigmenty oraz wypełniacze i uniepalniacze (sedymentacja).
Poprawne wymieszanie żywicy oraz żelkotu jest bardzo istotne dla zapewnia prawidłowego przebiegu procesu przetwórczego (tj. żelowanie i utwardzanie) oraz produkcji powtarzalnych kompozytów o wymaganych właściwościach (tj. właściwy jednorodny, kolor powierzchni żelkotowej czy uzyskanie właściwego powtarzalnego stopnia uniepalnienia laminatu oraz powtarzalnej geometrii detalu). Często żywice wysokowypełnione dostarczane są w kontenerach. W takim przypadku dużym problemem jest szybkie i poprawne wymieszanie żywicy lub żelkotu w całej masie tonowego kontenera.
Najczęściej w branży stosuje się tanie mieszadła łapowe, które niestety bardzo nieefektywnie mieszają żywice. Bardziej ją napowietrzają i niszczą jej tiksotropię, niż mieszają. Wymieszanie wysokolepkich cieczy wymaga zastosowania nowocześniejszych rozwiązań niż mieszadła stosowane do roztworów wodnych.
Optymalnym rozwiązaniem do mieszania wysokolepkich cieczy tj. żelkotu i żywic wypełnionych (narzędziowych lub uniepalnionych) jest mieszadło „kubełkowe”. Zamiast klasycznych łopat skonstruowane jest ono z rozkładających się ramion na których zamontowane są kubełkowe mieszadła.
Ten typ mieszadła przynosi duże korzyści w porównaniu z mieszadłem łapowym:
- „Kubełkowe” mieszadło dzięki swojej unikatowej konstrukcji wytwarza wiry o dużym momencie obrotowym,
co powoduje dodatkowe przyspieszenie ruchu
mieszanych produktów. Ciecz ze ścianek jest „ściągana” do
osi mieszadła i szybko mieszana. - W porównaniu do mieszadeł łapowych znacząco skraca się czas mieszania = duża oszczędność energii.
- Maksymalnie ograniczone oddziaływanie sił ścinających = brak niszczenia tiksotropii.
- Specjalna konstrukcja mieszadła nie powoduje napowietrzania i pojawiania się piany w mieszanej cieczy.
- Brak znaczącego podgrzewania cieczy podczas mieszania.
- Konstrukcja ze stali nierdzewnej nie powoduje żadnych reakcji katalitycznych w żywicy/żelkocie.
- Bardzo prosty montaż do ramy kontenera.
- Płynna regulacja obrotów.
- Niejednolity koloru laminatu. Bardzo często się zdarza, że stosując niewłaściwą konstrukcję mieszadła (zwykłe łapowe mieszadło), po „wymieszaniu” żelkotu uzyskujemy laminaty z warstwą żelkotu, której kolory na poszczególnych elementach minimalnie się różnią. Jest to związane z niepełnym lub brakiem wymieszania cieczy (równomiernego wymieszania pigmentów) przylegającej bezpośrednio do ścian kontenera.
- Nierównomierne utwardzanie się żywicy. Wynikające z niepełnego wymieszania dodatku w całej masie w sytuacji, gdy sami przyspieszamy lub spowalniamy żywicę inhibitorem.
- Powstawania laminatów o różnym stopniu uniepalnienia oraz nierównomiernego utwardzania w przypadku żywicy narzędziowej.
- Laminowanie żywicą wypełnioną (żywica bezskurczowa lub uniepalniona) o zmiennym składzie wypełniaczy. Praca na wymaganym przez producenta składzie wypełniaczy daje nam zakładany skurcz detalu (określony wymiar technologiczny).
- Podgrzewanie cieczy, niszczenie tiksotropii (mieszana żywica nie będzie miała tendencji do spływania) i napowietrzenie żelkotu (brak zgazowań w warstwie żelkotowej).
Więcej informacji o urządzeniu można uzyskać u naszych konsultantów technicznych: KONTAKT.
|
Marcin Faron Konsultant techniczny |
 |
- Szczegóły
- Odsłony: 24807
Czym jest kosmetyka powierzchni?
Kosmetyka opisuje gładkość powierzchni oraz definiuje obecność defektów na powierzchni żelkotu danego elementu kompozytu. Defekty opisywane są różnymi nazwami i różne są ich źródła pochodzenia:
- Skórka pomarańczy
- Zmarszczki
- Drukowanie
- odwzorowanie włókien zbrojenia
- Pofalowania powierzchni
- Efekty piłeczki golfowej
- Zniekształcenia
Jednym z najtrudniejszych wyzwań produkcyjnych jest stworzenie kompozytu w szczególności wielkogabarytowego jak basen czy yacht o idelanie lustrzanej powierzchni. Jest wiele czynników wpływajacych na powstawanie widocznych na powierzchni defektów, główne z nich zostana ponizej państwu przedstawione.
Zła jakość powierzchni formy.
Niewłaściwe przygotowanie modelu a następnie wyprodukowanie formy z defektami powierzchni spowoduje, iż laminaty powstajace na takiej formie będą powielały wszelkie jej wady i defekty. Dlatego tak bardzo istotne jest wykonanie foremników w oparciu o specjalistyczne materiały narzędziowe w szczególnosci w warunkach przetwórczych rekomendowanych przez producenta systemu.
Nakładanie żelkotu – jakość żelkotu i jego utwardzanie.
Żelkot jest warstwą która powoduje, że finalny wyrób z włókna szklanego wygląda atrakcyjnie i praktycznie. Niewłaściwy dobór żelkotu oraz przedewszystkim niewłaściwe jego przetworzenie powoduje powstanie warstwy bardzo podatnej na oddziaływanie kolejnych warstw laminatu. Do najważniejszych popełnianych błędów technologicznych zalicza się:
- nierównomierna grubość warstwy żelkotowej,
- niepełne utwardzanie warstwy żelkotowej wynikające ze zbyt małej ilości utwardzacza lub niewłaściwego jego doboru (np. stosowanie „wolnych” utwardzaczy w małych ilościach)
- rozpoczęcie dalszych działań technologicznych na niewpełni utwardzonym żelkocie.
Utwardzanie przekładki ( tie coat – skin coat )
Przy laminowaniu warstwy barierowej bardzo ważną rzeczą jest odpowiednie dobranie warstwy barierowej (więcej o systemach barierowych w dalszej części artykułu) oraz odpowiednie dotwardzenie warstwy laminatu. Zawartość nadtlenku (Curox M302) nie może być zbyt mała i powinna wynosić w zależności od rodzaju zastosowanej żywicy nie mniej niż 1,8%.
Nadmierne wydłużenie czasu żelowania tak cienkich warstw powoduje zbyt duży ubytek styrenu, co z kolei powoduje brak monomeru (styrenu) potrzebnego do przebiegu prawidłowego procesu polimeryzacji. W ten sposób dojdzie do niepałnego utwardzenia warstwy barierowej.
Czasami po wykonaniu laminatu na tak niedotwardzonej poprawnie barierze po odformowaniu wyrobu wygląda on bardzo poprawnie(brak dużych defektów powierzchni), ale po kilku dniach/tygodniach na powierzchni zaczyna pojawiać się delikatnie „falowanie”, struktura tzw. skórki pomarańczy. Defekt powstaje ponieważ dopiero po dogrzaniu(dotwardzeniu) laminatu i odparowaniu pozostałości nieusieciowanego monomeru następuje tzw. „skurcz wtórny” na pierwszych warstwach za żelkotem.
- Szczegóły
- Dariusz Surowiec
- Odsłony: 13450
Kilka tygodni temu zamieściliśmy artykuł o nowości w naszej ofercie - ekologicznym rozpuszczalniku pod nazwą grp Multi Cleaner. Jest to produkt innowacyjny, skuteczny i bezpieczny dla pracowników i środowiska, przeznaczony do rozpuszczania szerokiej gamy żywic oraz polimerów takich jak nienasycone żywice poliestrowe, żywice fenolowo-formaldehydowe, żywice aminowe, epoksydowe, oraz poliuretany.
Dla standardowej temparatury 20°C GRP Multi Cleaner posiada właściwości czyszczące porównywalne do acetonu oraz chlorku metylu. Aby uzyskać jeszcze lepsze efekty podczas czyszczenia narzędzi, maszyn i urządzeń, możliwe jest bezpieczne podgrzanie rozpuszczalnika do temperatury ok. 40°C. Zastosowanie to przede wszystkim czyszczenie narzędzi i akcesoriów do laminowania ręcznego, czyszczenie urządzeń do mieszania i dozowania żywic oraz usuwanie żywic z pojemników i kontenerów.
Poniżej znajduje się link do filmiku w serwisie Youtube, gdzie można zobaczyć na żywo zalety produktu w stosunku do acetonu. Życzymy miłego oglądania.
- Szczegóły
- Sebastian Kosicki
- Odsłony: 27503
Laminaty mają wielowiekową historię, która zapoczątkowana została w Chinach, powstaniem materiału znanego nam, jako laka. Wytwarzana ona była przez pokrywanie cienkiego papieru lub tkaniny, zwykle wielu warstw, sokiem z rośliny rodzaju sumak Rhu, należącej do rodziny nanerczowatych. Sok z tej rośliny posiada właściwość samoutwardzania, który w połączeniu ze „zbrojeniem” daje materiał o wysokiej wytrzymałości.
 |
 |
| Wyroby z Laki - pierwszy laminat | Współczesne laminowanie |
Prawdziwy rozwój produkcji laminatów (kompozytów), na skalę przemysłową, miał miejsce pod koniec II wojny światowej. Początkowo stosowano je głównie w elektrotechnice oraz radiotechnice, jako materiał zwany bakelitem. Bakelit, to syntetyczne tworzywo sztuczne, wykonane z wielu warstw płótna nasyconych termoutwardzalną żywicą, fenoloformaldehydową. Obecnie materiał ten odchodzi w zapomnienie, ze względu na swoje właściwości (sztywność, łamliwość, szybkie starzenie) i brak zainteresowania potencjalnych odbiorców.
Dowodem na to, że prace nad laminatami i ich szybki rozwój sięga pierwszej połowy XX w. jest m.in. poradnik pt. „Tworzywa sztuczne”. Pierwsze wydanie tej pracy ukazało się w Berlinie w 1936 r. Autorem tego dzieła jest doktor F. Past. Poradnik miał upowszechniać wiedzę na temat tworzyw sztucznych wśród różnych grup zawodowych: dyrektorów zakładów, konstruktorów, nabywców, użytkowników i robotników.
Od tego czasu, a szczególnie od lat 50. ubiegłego wieku powiększał się asortyment surowców chemicznych, wykorzystanych m.in. w przetwórstwie żywic. Miało to znaczący wpływ na rozwój nowoczesnych technologii produkcji żywic poliestrowych i łączenia ich z włóknami takimi, jak włókna szklane czy węglowe. Sposób łączenia żywicy z tkaniną szklaną umożliwił wytwarzanie konstrukcji o krótkich seriach produkcji, czasami i jednostkowych egzemplarzy.
- start
- Poprzedni artykuł
- 1
- 2
- 3
- Następny artykuł
- koniec