Trochę historii

Ograniczona podaż styrenu we wczesnych latach 70 ubiegłego wieku spowodowała, że producenci nienasyconych żywic poliestrowych szukali technologii, dzięki którym potrzebowaliby mniej tego surowca do syntezy żywic. Kryzys energetyczny w latach 70 spowodowany był przez gwałtowny wzrost cen ropy naftowej na rynkach światowych, wynikający z embarga wobec Stanów Zjednoczonych zastosowanego przez państwa zrzeszone w OPEC, po wybuchu wojny izraelsko-arabskiej w październiku 1973 roku. W takich „warunkach” powstały nowe poliestry do laminowania ręcznego zawierające dicyklopentadien (DCPD ).

Trochę chemii

Dicyklopentadien, w skrócie DCPD, to związek chemiczny o wzorze C10H12. W temperaturze pokojowej jest to przezroczysty jasnożółty płyn o ostrym zapachu. Jego gęstość wynosi 0,978g/ml. DCPD jest wytwarzany w dużych ilościach w krakingu parowym benzyny ciężkiej i olejów napędowych do etylenu. Głównym zastosowaniem są żywice, w szczególności nienasycone żywice poliestrowe. Jest również stosowany w klejach i farbach.(Wikipedia, 2019)Aby uzyskać tą samą lepkość nienasyconego poliestru (300 mPas w 23°C) dla żywicy ortoftalowej potrzeba użyć ok. 45 % styrenu, natomiast dla żywicy modyfikowanej DCPD tylko 34 % styrenu. Jest to oczywiście znaczna „oszczędność” monomeru – licząc od dołu ponad 32 %.
b1 0
Rysunek 1 – wygląd cząsteczki C10H12 (DCPD)

Żywice DCPD od początku swojego istnienia miały zalety pod względem lepszej ceny i dostępności, lecz okazało się, że ich przetwarzanie jest nieco trudniejsze od standardowych żywic ortoftalowych ze względu na wolniejszą impregnację włókien szklanych, związaną ze zmniejszoną zawartością styrenu. Spoiwo używane w produkcji CSM jest „przygotowane” do współpracy ze styrenem i jego mniejsza ilość powoduje wolniejsze przesycanie zbrojeń.

Zalety DCPD

Z czasem, po opanowaniu problemów technologicznych i zmodyfikowaniu pod kątem przesycania włókien szklanych żywice DCPD zostały entuzjastycznie przyjęte przez przetwórców, którzy docenili korzyści tej technologii: zmniejszoną emisję styrenu, wyższą odporność termiczną (HDT), mniejszy skurcz i dużo szybsze utwardzanie względem standardowych żywic ortoftalowych. Nieocenioną „wartością dodaną” żywic DCPD jest również osiąganie bardzo szybko punktu „Green Strength“, – czyli parametrów mechanicznych umożliwiających odformowanie, pomimo niezupełnego jeszcze usieciowania/utwardzenia żywicy - bez ryzyka deformacji.

Technologia nieustannie się rozwija. Przez lata chemicy Aliancys przewodzili rozwojowi coraz lepszych żywic DCPD. Każda nowa generacja przewyższa poprzednią charakterystyką przetwarzania i wydajnością. Te działania przynoszą korzyści rosnącej liczbie przetwórców, którzy poszukują najnowszych i najbardziej wydajnych technologii.

Przez prawie pół wieku historii żywic DCPD sytuacja ż dostępnością ropy naftowej uległa odwróceniu (łatwa dostępność w dużych ilościach), zastosowania DCPD wzrosły na tyle, że dzisiaj cena żywic opartych na DCPD jest nieco wyższa od standardowych żywic ortoftalowch, lecz ich zalety powodują, że w dniu dzisiejszym producenci laminatów decydują się zapłacić kilka procent więcej za żywice DCPD ze względu na ich szczególne zalety.

DCPD od Aliancys – Synolite 8388-P-1

Synolite 8388 to jedna z najbardziej popularnych żywic konstrukcyjnych w naszej ofercie i na rynku. Występuje ona w kilku wersjach reaktywności i lepkości. Najpowszechniej stosowana jest wersja Synolite 8388-P-1, jej podstawowe zalety względem innych żywic to:

1. Bardzo niska emisja styrenu, zarówno w fazie statycznej jak i dynamicznej. Zawartość styrenu w żywicy jest niższa o ok. 30% względem standardowych żywic ortoftalowych – co ma duże znaczenie na środowisko pracy przy technologii laminowania ręcznego, a przy technologii natrysku jest czasami zagadnieniem decydującym o możliwości zastosowania tej techniki wytwarzania kompozytów,

b1 1

Dynamiczna emisja styrenu z powierzchni 1m2   

b1 2

Zredukowana emisja styrenu z powierzchni 1m2

2. Mniejszy skurcz względem innych żywic dostępnych na rynku - czyli bardziej stabilne wyroby, z mniejszym „printem” włókna na powierzchni i pofalowaniami przy narożnikach,

3. Lepsze utwardzenie bez dodatkowych naprężeń wewnętrznych ( żywica mniej deformuje duże płaszczyzny i swobodne krawędzie),

4. Równe utwardzanie w cienkich i grubych warstwach (brak „ściągnięć” na powierzchni nawet w miejscach laminowanych miejscowo, na mokro przy podwójnej/potrójnej gramaturze wzmocnień),

5. Skuteczny wskaźnik utwardzacza (bardzo szybko po jego dodaniu zmienia się kolor żywicy),

6. Możliwość laminowania większej ilości warstw w jednym przebiegu (ograniczony skurcz i kontrolowana egzotermia żywicy),

b1 3

b1 4

7. Jeszcze szybsze przesycanie mat szklanych (przy żywicy niskostyrenowej/DCPD to bardzo ważny parametr) – oszczędność na czasie i zużyciu żywicy (względem innych żywic DCPD dostępnych na rynku zużycie potrafi być nawet o 7% mniejsze),

8. Żywice zostały dostosowane do aktualnych wymagań REACH dotyczących rodzaju użytych przyspieszaczy kobaltowych i ich stężenia (zmiany z końca 2018r),

9. Szybszy przyrost twardości Barcola (przy 4 warstwach maty 450 już po 3 godzinach laminat osiąga 20-25⁰B, a po 5 godzinach ma ponad 30⁰B),

b1 5

 

Przyrost twardości w ⁰B, mierzony na laminacie z 4 i 10 warstw CSM 450

Żywica Śynolite 8388-P-1 + 2% Curox M303

10. Zoptymalizowany parametr ”secondary bonding” – czyli lepsze klejenie do utwardzonego laminatu (przy wklejaniu dodatkowych elementów na kleje strukturalne, ale także przy dolaminowywaniu kolejnych warstw lub wzmocnień),

11. Wysokie parametry mechaniczne - przede wszystkim wytrzymałości na zginanie, rozciąganie, wydłużeniu do zerwania, odporności termicznej (HDT),

b1 6

Parametry mechaniczne Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku

b1 7

Wydłużenie do zerwania Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku wg. ISO 527

12. Wysokie parametry utwardzonego laminatu

b1 8

Wyniki badań na zginanie laminatu o zawartości zbrojenia ok. 35% wykonanego z 5 warstw CSM 450

13. Długi termin przydatności do użycia – 6 miesięcy od daty produkcji

14. Aktualny certyfikat DNV/GL dla wszystkich dostępnych wersji żywicy

b1 9

Certyfikat DNV/GL numer TAK 00000EB

b1 10

 

Laminat wykonany z Synolite 8388 będzie mniej kruchy (brak pękania narożników i kołnierzy), mniej błyszczący (będzie się lepiej kleił nawet po kilku dniach), mocniejszy na rozciąganie i zginanie, – ale przede wszystkim wyroby będą lżejsze, mniej zdeformowane (mniejszy print i mniejsze ściągnięcia), również emisja styrenu podczas przetwarzania będzie znacząco niższa względem innych żywic dostępnych na rynku.

Zachęcamy do przetestowania!!!

Pawel Tryzna

Konsultant Techniczny
Menadżer Produktów z grupy Żywice, Formy, Modele
Koordynator do spraw wdrożeń
Biuro w Giżycku
kom. 691 999 599
fax 58 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

 

tryzna p 120

 

 

%MCEPASTEBIN%

Żywice Serii Synolite™ znalazły szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, między innymi:

  • · stoczniowym
  • · budownictwie komercyjnym
  • · przemyśle ciężkim
  • · górnictwie
  • · elektrowniach wiatrowych

W skład rodziny Synolite wchodzą żywicę Ortho, Iso, Ortho/NPG, Iso/NPG i DCPD.

Dzięki tak szerokiej bazie chemicznej i zastosowaniu jesteśmy w stanie dobrać odpowiedni produkt dla każdego klienta.

Żywica Synolite™ 5410-P-1

Synolite™ 5410-P-1 to nienasycona poliestrowa żywica na bazie kwasu ortoftalowego, o niskiej gęstości i reaktywności, tiksotropowana. Żywica ta ma wbudowany LSE (Low Styrene Emission), co pozwala na ograniczenie emisji styrenu w zakładzie produkcyjnym. Posiada także dodatek zmieniający kolor żywicy po dodaniu utwardzacza, dzięki któremu możemy zaobserwować, kiedy wymieszanie żywicy i utwardzacza jest prawidłowe. Synolite™ 5410-P-1 nie zawiera dodatku monomerycznych amin.

Główne zastosowanie:

Żywica Synolite 5410-P-1 została specjalnie stworzona do produkcji różnorodnych elementów laminatów metodą ręczną oraz natryskową.

Podstawowe parametry:

 Synolite™ 5410-P-1 łączy optymalną przetwarzalność z doskonałymi właściwościami mechanicznym. Żywica ta wykazuje się dobrym przesiąkaniem zbrojenia szklanego a jej właściwości impregnacyjne mogą zostać użyte przy wielu różnych rodzajach mat szklanych.

„Grube” laminaty mogą być produkowane za jednym razem, dzięki niskiej egzotermii, a w połączeniu z dobrym utwardzaniem się tej żywicy, pozwala to także na produkcję ciężkich laminatów.

Link do karty technicznej:

https://aliancys.com/products/synolite-5410-p-1/synolite-5410-p-1-021745_1520271570.pdf

Dariusz Boba

Konsultant techniczny

kom. 605 078 871
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Dariusz Boba

Dariusz Boba

Konsultant techniczny

kom. 605 078 871
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Dariusz Boba

BÜFA wprowadza nową generację żywic spieniających BÜFA®-Foaming Resin System przeznaczonych do produkcji detali o niskiej wadze.

Żywice spieniające przeznaczone są do wytwarzania bardzo lekkich, stabilnych wymiarowo laminatów konstrukcyjnych, które dodatkowo mogą charakteryzować się wysokim stopniem uniepalnienia. Ze względu na możliwość różnorodnego kształtowania i barwienia, BÜFA®-Foaming Resin Systems może być stosowany zarówno do produkcji detali stosowanych w pojazdach transportu pasażerskiego, jak i przy budowie elektrowni wiatrowych oraz w wielu innych gałęziach przemysłu. Zastosowanie w transporcie lekkich detali znacząco wpływa na obniżenie kosztów paliwa.

BÜFA®-Foaming Resin Systems składa się:

  • nienasyconej żywicy poliestrowej jako żywicy bazowej,
  • specjalnego spieniacza żywicy poliestrowej (porofor),
  • utwardzacza.
BÜFA®-Foaming Resin Systems to trzy różne systemy składające się z:
 
 
 
a5 2BÜFA®-Foaming Resin Systems wyróżnia doskonała impregnacja zbrojenia, równomierna ekspansja, tworzenie powtarzalnych, regularnych struktur spienionych oraz możliwość szybkiego odformowania dzięki szybkiemu utwardzaniu żywicy.
 
BÜFA®-Foaming Resin można łączyć z klasycznymi materiałami wzmacniającymi oraz dowolnymi żelkotami oferowanymi przez firmę BÜFA.
 
Dodatkowo opracowanie żywicy spienianej BÜFA®-Firestop S 900 pozwala na wytworzenie bardzo lekkich konstrukcji laminatowych spełniajacych najbardziej rygorystyczne wymagania niepalnościowe stawiane w branży transportowej (np. EN 45545 HL2).
 
 
 
 Korzyści wynikające ze stosowania systemów spieniających BÜFA to:
 

Schemat produkcji laminatu na bazie BÜFA®-Foaming Resin Systems:

 

Wycięcie zbrojenia z rdzeniem PP i uformowanie go na formie 
Dobór odpowiedniego sytemu BÜFA®-Foaming Resin Systems pod kątem przetwórczym oraz finalnych właściwości 
Przygotowanie mieszanki do laminowania 
Wykonanie laminatu i dociśnięcie kontrformą. Włączenie vaccum 
Spienianie żywicy. Na etapie żelowania żywicy tworzy sie porowata, lekka struktura laminatu. 
Odformowanie 

Wiecej informacji mozna uzyskać na ponizszych stronach internetowych lub u konsultantów technicznych Baltazar Kompozyty.

YouTube

www.foamingresin.com

Marcin Faron

Konsultant techniczny
Menadżer Produktu - Zbrojenia, Utwardzacze, Epoksydy
Biuro w Krakowie
kom. 609 115 122
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

faron m 120

 

%MCEPASTEBIN%
Segment rynku budowlanego i infrastrukturalnego w ciągu ostatniej dekady odnotował gwałtowny wzrost wykorzystania rozwiązań materiałów kompozytowych. Architekci i programiści potwierdzają, że kompozyty umożliwiają projektowanie niepowtarzalnych kształtów. Właściciele budynków, jak również firm użytecznościowych, zdają sobie sprawę z tego, że komponenty kompozytowe są łatwe w instalacji ze względu na ich małą masę i wymagają minimalnej konserwacji.
 
Aliancys z powodzeniem wprowadza wiele nowych innowacji w tym segmencie rynku, opierając się na doskonałej trwałości naszych żywic, łatwości przetwarzania i chęci współpracy z partnerami na całym świecie.
 
• Elementy wykonane na żywicach typu Atlac®, Daron®, Palatal® i Synolite ™ łączą siłę i sztywność z doskonałą odpornością na korozję i izolację cieplną i elektryczną. Z tego powodu są one powszechnie stosowane w konstrukcjach narażonych na deszcz i wilgotne warunki.
 
• Mosty i bramy mogą być wykonane poprzez użycie żywic Synolite ™ w procesach infuzji próżniowej, zarówno jako pełny roztwór złożony, jak i składnik roztworu hybrydowego ze stali i betonu. W porównaniu do tych tradycyjnych materiałów, kompozyty ułatwiają instalację. Ponadto w wielu przypadkach koszt życia może być niższy, ponieważ konserwacja jest niewielka, a malowanie ochronne zazwyczaj nie jest wymagane.
 
• Aby wydłużyć żywotność betonowych dróg i lotnisk, coraz częściej wykorzystywane są produkty oparte na żywicach typu Atlac® i Daron®. W przeciwieństwie do stali, te walce nie ulegają korozji. W konsekwencji beton pozostaje nienaruszony i bez pęknięć.
 
• Panele elewacyjne mogą być wykonane z żywic Synolite ™ w procesach podciśnieniowej infuzji, gdzie można łatwo zoptymalizować kształt elewacji budynku. Płyty elewacyjne, płytki podłogowe i powierzchnie robocze wykonano ze sztucznego kamienia. Firma Aliancys opracowała kilka takich żywic Synolite ™, które wyznaczają normę trwałości i odporności na przebarwienia.
 
• Tradycyjne zastosowanie żywic Synolite ™ i Palatal® służy do produkcji wanien, brodzików i zlewozmywaków. Zazwyczaj stosowane z arkuszem akrylowym, ABS lub z żelkotem, materiałami zapewniającymi wytrzymałość, sztywność i jakość.
 
Poniżej znajdują się informacje na temat żywic winyloestrowych, nienasyconych żywic poliestrowych stosowanych w zabezpieczeniach antykorozyjnych.
Laminaty oparte na tych żywicach wykazywały dobrą żywotność oraz pozytywne wyniki testów zgodnie z wymienionymi metodami testowymi.
Wyłącznym dystrybutorem opisanych wyżej produktów na terenie Polski jest Baltazar Kompozyty Sp. z o.o. Więcej informacji na temat produktów dostępnych jest u naszych Konsultantów Technicznych, oraz na stronie internetowej http://www.baltazarkompozyty.pl i na kanale Youtube firmy Baltazar Kompozyty.

Sebastian Kosicki

Konsultant Techniczny
Menadżer Produktu z grup Kleje, Rozdzielacze

Biuro w Gorzowie Wlkp.
kom. 605 041 771
fax 58 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

kosicki s 120