Trochę historii

Ograniczona podaż styrenu we wczesnych latach 70 ubiegłego wieku spowodowała, że producenci nienasyconych żywic poliestrowych szukali technologii, dzięki którym potrzebowaliby mniej tego surowca do syntezy żywic. Kryzys energetyczny w latach 70 spowodowany był przez gwałtowny wzrost cen ropy naftowej na rynkach światowych, wynikający z embarga wobec Stanów Zjednoczonych zastosowanego przez państwa zrzeszone w OPEC, po wybuchu wojny izraelsko-arabskiej w październiku 1973 roku. W takich „warunkach” powstały nowe poliestry do laminowania ręcznego zawierające dicyklopentadien (DCPD ).

Trochę chemii

Dicyklopentadien, w skrócie DCPD, to związek chemiczny o wzorze C10H12. W temperaturze pokojowej jest to przezroczysty jasnożółty płyn o ostrym zapachu. Jego gęstość wynosi 0,978g/ml. DCPD jest wytwarzany w dużych ilościach w krakingu parowym benzyny ciężkiej i olejów napędowych do etylenu. Głównym zastosowaniem są żywice, w szczególności nienasycone żywice poliestrowe. Jest również stosowany w klejach i farbach.(Wikipedia, 2019)Aby uzyskać tą samą lepkość nienasyconego poliestru (300 mPas w 23°C) dla żywicy ortoftalowej potrzeba użyć ok. 45 % styrenu, natomiast dla żywicy modyfikowanej DCPD tylko 34 % styrenu. Jest to oczywiście znaczna „oszczędność” monomeru – licząc od dołu ponad 32 %.
b1 0
Rysunek 1 – wygląd cząsteczki C10H12 (DCPD)

Żywice DCPD od początku swojego istnienia miały zalety pod względem lepszej ceny i dostępności, lecz okazało się, że ich przetwarzanie jest nieco trudniejsze od standardowych żywic ortoftalowych ze względu na wolniejszą impregnację włókien szklanych, związaną ze zmniejszoną zawartością styrenu. Spoiwo używane w produkcji CSM jest „przygotowane” do współpracy ze styrenem i jego mniejsza ilość powoduje wolniejsze przesycanie zbrojeń.

Zalety DCPD

Z czasem, po opanowaniu problemów technologicznych i zmodyfikowaniu pod kątem przesycania włókien szklanych żywice DCPD zostały entuzjastycznie przyjęte przez przetwórców, którzy docenili korzyści tej technologii: zmniejszoną emisję styrenu, wyższą odporność termiczną (HDT), mniejszy skurcz i dużo szybsze utwardzanie względem standardowych żywic ortoftalowych. Nieocenioną „wartością dodaną” żywic DCPD jest również osiąganie bardzo szybko punktu „Green Strength“, – czyli parametrów mechanicznych umożliwiających odformowanie, pomimo niezupełnego jeszcze usieciowania/utwardzenia żywicy - bez ryzyka deformacji.

Technologia nieustannie się rozwija. Przez lata chemicy Aliancys przewodzili rozwojowi coraz lepszych żywic DCPD. Każda nowa generacja przewyższa poprzednią charakterystyką przetwarzania i wydajnością. Te działania przynoszą korzyści rosnącej liczbie przetwórców, którzy poszukują najnowszych i najbardziej wydajnych technologii.

Przez prawie pół wieku historii żywic DCPD sytuacja ż dostępnością ropy naftowej uległa odwróceniu (łatwa dostępność w dużych ilościach), zastosowania DCPD wzrosły na tyle, że dzisiaj cena żywic opartych na DCPD jest nieco wyższa od standardowych żywic ortoftalowch, lecz ich zalety powodują, że w dniu dzisiejszym producenci laminatów decydują się zapłacić kilka procent więcej za żywice DCPD ze względu na ich szczególne zalety.

DCPD od Aliancys – Synolite 8388-P-1

Synolite 8388 to jedna z najbardziej popularnych żywic konstrukcyjnych w naszej ofercie i na rynku. Występuje ona w kilku wersjach reaktywności i lepkości. Najpowszechniej stosowana jest wersja Synolite 8388-P-1, jej podstawowe zalety względem innych żywic to:

1. Bardzo niska emisja styrenu, zarówno w fazie statycznej jak i dynamicznej. Zawartość styrenu w żywicy jest niższa o ok. 30% względem standardowych żywic ortoftalowych – co ma duże znaczenie na środowisko pracy przy technologii laminowania ręcznego, a przy technologii natrysku jest czasami zagadnieniem decydującym o możliwości zastosowania tej techniki wytwarzania kompozytów,

b1 1

Dynamiczna emisja styrenu z powierzchni 1m2   

b1 2

Zredukowana emisja styrenu z powierzchni 1m2

2. Mniejszy skurcz względem innych żywic dostępnych na rynku - czyli bardziej stabilne wyroby, z mniejszym „printem” włókna na powierzchni i pofalowaniami przy narożnikach,

3. Lepsze utwardzenie bez dodatkowych naprężeń wewnętrznych ( żywica mniej deformuje duże płaszczyzny i swobodne krawędzie),

4. Równe utwardzanie w cienkich i grubych warstwach (brak „ściągnięć” na powierzchni nawet w miejscach laminowanych miejscowo, na mokro przy podwójnej/potrójnej gramaturze wzmocnień),

5. Skuteczny wskaźnik utwardzacza (bardzo szybko po jego dodaniu zmienia się kolor żywicy),

6. Możliwość laminowania większej ilości warstw w jednym przebiegu (ograniczony skurcz i kontrolowana egzotermia żywicy),

b1 3

b1 4

7. Jeszcze szybsze przesycanie mat szklanych (przy żywicy niskostyrenowej/DCPD to bardzo ważny parametr) – oszczędność na czasie i zużyciu żywicy (względem innych żywic DCPD dostępnych na rynku zużycie potrafi być nawet o 7% mniejsze),

8. Żywice zostały dostosowane do aktualnych wymagań REACH dotyczących rodzaju użytych przyspieszaczy kobaltowych i ich stężenia (zmiany z końca 2018r),

9. Szybszy przyrost twardości Barcola (przy 4 warstwach maty 450 już po 3 godzinach laminat osiąga 20-25⁰B, a po 5 godzinach ma ponad 30⁰B),

b1 5

 

Przyrost twardości w ⁰B, mierzony na laminacie z 4 i 10 warstw CSM 450

Żywica Śynolite 8388-P-1 + 2% Curox M303

10. Zoptymalizowany parametr ”secondary bonding” – czyli lepsze klejenie do utwardzonego laminatu (przy wklejaniu dodatkowych elementów na kleje strukturalne, ale także przy dolaminowywaniu kolejnych warstw lub wzmocnień),

11. Wysokie parametry mechaniczne - przede wszystkim wytrzymałości na zginanie, rozciąganie, wydłużeniu do zerwania, odporności termicznej (HDT),

b1 6

Parametry mechaniczne Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku

b1 7

Wydłużenie do zerwania Synolite 8388-P-1 w porównaniu z innymi żywicami dostępnymi na rynku wg. ISO 527

12. Wysokie parametry utwardzonego laminatu

b1 8

Wyniki badań na zginanie laminatu o zawartości zbrojenia ok. 35% wykonanego z 5 warstw CSM 450

13. Długi termin przydatności do użycia – 6 miesięcy od daty produkcji

14. Aktualny certyfikat DNV/GL dla wszystkich dostępnych wersji żywicy

b1 9

Certyfikat DNV/GL numer TAK 00000EB

b1 10

 

Laminat wykonany z Synolite 8388 będzie mniej kruchy (brak pękania narożników i kołnierzy), mniej błyszczący (będzie się lepiej kleił nawet po kilku dniach), mocniejszy na rozciąganie i zginanie, – ale przede wszystkim wyroby będą lżejsze, mniej zdeformowane (mniejszy print i mniejsze ściągnięcia), również emisja styrenu podczas przetwarzania będzie znacząco niższa względem innych żywic dostępnych na rynku.

Zachęcamy do przetestowania!!!

Pawel Tryzna

Konsultant Techniczny
Menadżer Produktów z grupy Żywice, Formy, Modele
Koordynator do spraw wdrożeń
Biuro w Giżycku
kom. 691 999 599
fax 58 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

 

tryzna p 120

 

 

%MCEPASTEBIN%

Żywice Serii Synolite™ znalazły szerokie zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, między innymi:

  • · stoczniowym
  • · budownictwie komercyjnym
  • · przemyśle ciężkim
  • · górnictwie
  • · elektrowniach wiatrowych

W skład rodziny Synolite wchodzą żywicę Ortho, Iso, Ortho/NPG, Iso/NPG i DCPD.

Dzięki tak szerokiej bazie chemicznej i zastosowaniu jesteśmy w stanie dobrać odpowiedni produkt dla każdego klienta.

Żywica Synolite™ 5410-P-1

Synolite™ 5410-P-1 to nienasycona poliestrowa żywica na bazie kwasu ortoftalowego, o niskiej gęstości i reaktywności, tiksotropowana. Żywica ta ma wbudowany LSE (Low Styrene Emission), co pozwala na ograniczenie emisji styrenu w zakładzie produkcyjnym. Posiada także dodatek zmieniający kolor żywicy po dodaniu utwardzacza, dzięki któremu możemy zaobserwować, kiedy wymieszanie żywicy i utwardzacza jest prawidłowe. Synolite™ 5410-P-1 nie zawiera dodatku monomerycznych amin.

Główne zastosowanie:

Żywica Synolite 5410-P-1 została specjalnie stworzona do produkcji różnorodnych elementów laminatów metodą ręczną oraz natryskową.

Podstawowe parametry:

 Synolite™ 5410-P-1 łączy optymalną przetwarzalność z doskonałymi właściwościami mechanicznym. Żywica ta wykazuje się dobrym przesiąkaniem zbrojenia szklanego a jej właściwości impregnacyjne mogą zostać użyte przy wielu różnych rodzajach mat szklanych.

„Grube” laminaty mogą być produkowane za jednym razem, dzięki niskiej egzotermii, a w połączeniu z dobrym utwardzaniem się tej żywicy, pozwala to także na produkcję ciężkich laminatów.

Link do karty technicznej:

https://aliancys.com/products/synolite-5410-p-1/synolite-5410-p-1-021745_1520271570.pdf

Dariusz Boba

Konsultant techniczny

kom. 605 078 871
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Dariusz Boba

Dariusz Boba

Konsultant techniczny

kom. 605 078 871
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Dariusz Boba

Producent autobusów pasażerskich, VDL Bus & Coach, wprowadził na rynek nową serię autobusów Citea, zawierającą wiele lekkich komponentów kompozytowych. Części te są wytwarzane przy zastosowaniu żywicy spienianej dostarczanej przez firmę BÜFA, a stworzonej na bazie żywicy z Aliancys. Oprócz możliwości zastosowania unikalnych kształtów i doskonałej aerodynamiki, zastosowanie części kompozytowych wyprodukowanych z żywicy o niskiej gęstości powoduje znaczne zmniejszenie masy autobusu, co przekłada się na zmniejszenie kosztów paliwa i ograniczenie emisji CO2.

Zadaniem firm transportu publicznego jest przewożenie pasażerów w wygodny i bezpieczny dla nich sposób. Jednocześnie firmy te chcą, aby wydatki operacyjne floty, związane ze zużyciem paliwa i konserwacją, były jak najniższe. Chęć osiągnięcia zrównoważonej mobilności sprawia, że niska emisja CO2 staje się bardzo ważnym kryterium wyboru przy zakupie nowych autobusów.

FUNKCJONALNOŚĆ
VDL Bus & Coach cieszy się renomą w budowaniu wysokiej jakości autobusów pasażerskich o nowoczesnym wyglądzie i wzornictwie, dostosowanych do konkretnych potrzeb klientów końcowych. Duże powierzchnie okien, nowoczesne kolory i wiele innych wspaniałych szczegółów, zapewniają pasażerom poczucie komfortu i przestrzeni. VDL Bus & Coach decyduje się na wysoce modułową konstrukcję swoich produktów. Modularne podejście z jednej strony upraszcza budowanie niestandardowych autobusów, a z drugiej ułatwia ich naprawę, konserwację i dostawę części zamiennych.

VDL miało już za sobą dobre doświadczenia z wykorzystaniem kompozytów w autobusach. Jednak w przypadku nowych autobusów Citea, chciano zwiększyć wysiłki na rzecz zmniejszenia masy i zwiększenia wydajności w średnich seriach produkcyjnych. Firma aktywnie poszukuje technologii materiałów kompozytowych, które lepiej łączą cechy takie jak: elastyczność produktu, wytrzymałość mechaniczną i lekkość.

ŁATWE PRZETWARZANIE I LEKKA MASA
Proces produkcji konkretnego elementu jest bardzo zbliżony do standardowej aplikacji, wymaga jednak zastosowania górnej formy, tak jak w przypadku RTM. Żelkot nakładamy metodą ręczną lub natryskową. Po
zakończeniu żelowania wykładane jest zbrojenie i żywica. Po zamknięciu formy żywica zaczyna spieniać się i wypełnia formę.

W zależności od rodzaju części i wymagań dotyczących końcowego użytkowania, proces ten umożliwia wytwarzanie również dużych elementów. Detale wykonane na bazie żywicy spieniającej mogą być nawet o 45% lżejsze w porównaniu do detali wykonanych przy zastosowaniu konwencjonalnych technologii. Metoda ta pozwala uzyskać odformowanie elementu w zaledwie 3 godziny.

W tradycyjnym laminowaniu ręcznym czas ten może wydłużyć się do kilkunastu godzin (w zależności od grubości oraz skomplikowania elementu). Dzięki nowej technologii powierzchnia elementu może być bardzo gładka, co przekłada się na możliwość uzyskania doskonałego wykończenia klasy A.

Demonstracja technologii jest dostępna na wideo:

 Stosując system żywicy spienianej BÜFA®-Firestop, możemy również wytwarzając elementy, które zgodne są z normą R-118.

Podczas opracowywania specjalnych mieszanek żywic spieniających, BÜFA ściśle współpracowała z firmą Aliancys, aby dopracować skład i proces utwardzania żywicy. „Aliancys ma doświadczenie w opracowywaniu nowych żywic o unikalnych właściwościach chemicznych. Specjalna, ortoftalowa żywica zastosowana do wytworzenia spienionego związku żywicznego została dostosowana przez Aliancys do specyficznych potrzeb. Dzięki tej bliskiej współpracy firm BÜFA i Aliancys, jesteśmy w stanie przesuwać granice w zakresie wydajności i przetwarzania, zapewniając lekkość, trwałość i niskie koszty systemowe."

Bardzo chętnie udzielimy Państwu wszelkich dodatkowych informacji, a także wsparcia w zakresie wdrożenia żywic spieniających. Zespół naszych konsultantów technicznych pozostaje do Państwa dyspozycji. Zapraszamy do zakładki KONTAKT.

 

Sebastian Kosicki

Konsultant Techniczny
Menadżer Produktu z grup Kleje, Rozdzielacze

Biuro w Gorzowie Wlkp.
kom. 605 041 771
fax 58 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

kosicki s 120

BÜFA wprowadza nową generację żywic spieniających BÜFA®-Foaming Resin System przeznaczonych do produkcji detali o niskiej wadze.

Żywice spieniające przeznaczone są do wytwarzania bardzo lekkich, stabilnych wymiarowo laminatów konstrukcyjnych, które dodatkowo mogą charakteryzować się wysokim stopniem uniepalnienia. Ze względu na możliwość różnorodnego kształtowania i barwienia, BÜFA®-Foaming Resin Systems może być stosowany zarówno do produkcji detali stosowanych w pojazdach transportu pasażerskiego, jak i przy budowie elektrowni wiatrowych oraz w wielu innych gałęziach przemysłu. Zastosowanie w transporcie lekkich detali znacząco wpływa na obniżenie kosztów paliwa.

BÜFA®-Foaming Resin Systems składa się:

  • nienasyconej żywicy poliestrowej jako żywicy bazowej,
  • specjalnego spieniacza żywicy poliestrowej (porofor),
  • utwardzacza.
BÜFA®-Foaming Resin Systems to trzy różne systemy składające się z:
 
 
 
a5 2BÜFA®-Foaming Resin Systems wyróżnia doskonała impregnacja zbrojenia, równomierna ekspansja, tworzenie powtarzalnych, regularnych struktur spienionych oraz możliwość szybkiego odformowania dzięki szybkiemu utwardzaniu żywicy.
 
BÜFA®-Foaming Resin można łączyć z klasycznymi materiałami wzmacniającymi oraz dowolnymi żelkotami oferowanymi przez firmę BÜFA.
 
Dodatkowo opracowanie żywicy spienianej BÜFA®-Firestop S 900 pozwala na wytworzenie bardzo lekkich konstrukcji laminatowych spełniajacych najbardziej rygorystyczne wymagania niepalnościowe stawiane w branży transportowej (np. EN 45545 HL2).
 
 
 
 Korzyści wynikające ze stosowania systemów spieniających BÜFA to:
 

Schemat produkcji laminatu na bazie BÜFA®-Foaming Resin Systems:

 

Wycięcie zbrojenia z rdzeniem PP i uformowanie go na formie 
Dobór odpowiedniego sytemu BÜFA®-Foaming Resin Systems pod kątem przetwórczym oraz finalnych właściwości 
Przygotowanie mieszanki do laminowania 
Wykonanie laminatu i dociśnięcie kontrformą. Włączenie vaccum 
Spienianie żywicy. Na etapie żelowania żywicy tworzy sie porowata, lekka struktura laminatu. 
Odformowanie 

Wiecej informacji mozna uzyskać na ponizszych stronach internetowych lub u konsultantów technicznych Baltazar Kompozyty.

YouTube

www.foamingresin.com

Marcin Faron

Konsultant techniczny
Menadżer Produktu - Zbrojenia, Utwardzacze, Epoksydy
Biuro w Krakowie
kom. 609 115 122
fax 058 691 01 85
e-mail:Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

faron m 120

 

%MCEPASTEBIN%